在联想联宝工厂每天的5000多个订单中，从原料分配到出厂检测，即使有一个配置的产品仅有一台数量需求，联宝工厂也可以将这些复杂的需求高效组合，在最短的周期内完成生产，满足比当前普遍的柔性制造复杂数万倍的生产需求。

    3000平米的零部件仓库内，几位工人正将成箱的元件放置于自动传送带上，传送带的终点是三层楼高的立体分拣系统。在那里，自动化的AGV小车如忙碌的蚂蚁般，将不同元件分配到生产线上的各个工段。

    主板生产线上，元件经过吸板、镭射、焊接、锡膏印刷、点胶、锡膏检测、贴片、按压、回流焊等一系列工序，最终形成成品。现场仅需少数值班员工，便可维护数千台自动化的贴片机组成的生产线。

    由21块屏幕构成的数控中心大屏上，联宝工厂内部订单生产情况一目了然：成品订单数、在造订单数、订单交付效率、一次通过率、设备运转情况……“数控中心能够实现对产线的远程监控，了解工厂的全局情况。”联宝工厂数控中心负责人表示，目前大屏前只需2名员工值守。

    这些都只是联想联宝工厂的“冰山一角”。作为联想集团全球最大的个人电脑研发制造基地，联想全球销售的电脑中，每8台便有1台出自联宝工厂。而这样庞大的规模与效益背后，得益于自动化、数字化、智能化应用在从原料进厂、物料分配、制造生产、测试验证直到物流出厂的每一个流程。

    智能流程再造

    2011年9月落地合肥，2012年12月首批出货，2013年达到640万年产量，2018年完成2356万年产量。联宝工厂在过去数年内的成长，不可谓不迅猛。

    高速的成长，也令联宝工厂连续五年蝉联安徽省最大的进出口企业。资料显示，联宝工厂投产7年来，累计出货量超过1.2亿台，营业额突破600亿元，进出口额超60亿美元。

    “现在PC是我们销量最大、营业额最大的业务。”联想集团副总裁、联宝科技首席执行官柏鹏介绍称，联宝工厂共有6个生产子工厂，分别聚焦消费PC、商务PC及整机生产组装、消费类主板、商用主板、服务器主板和物联网产品六大领域。

    支撑工厂高效运转的，是一系列自动化、数字化和智能化的应用。据了解，联宝工厂拥有自动化立体仓库，自动化率达100%，约等于6倍的人工效率。智能生产线上，具有自动监控功能的贴片机会自动追踪元件消耗状况，通过灯光等信号通知值班员工，从而大大减少传统人工成本。

    据联宝科技智能制造群组总经理曲松涛透露，作为智能制造转型的标杆，联宝工厂有一条“维纳斯生产线”，已达到了75%的自动化率，在业界属于最高水平，该技术也将扩展到其他所有生产线上。在传统产线中需要较多人力完成的组装流程方面，联想的精益组装线即将达到业界前列的50%自动化率。

    联宝工厂的实力不仅体现在仓库和产线上，还存在于测试验证与技术研发上。在工厂测试实验室，不同的笔记本电脑经历着全方位“体验”：客户体验实验室内，一台光学摄像机正拍摄不同笔记本电脑的屏幕，系统会将照片量化生成数据，并进行对比；冲击实验室内，各色笔记本饱受“蹂躏”，或被置于高处以不同角度摔落，或被重物自由落体式锤击；耐久性实验室内，键盘寿命试验机上的17个钢柄机械地敲击着电脑键盘，它们至少会这样敲击10万次……

    “每台供应商的产品必须通过我们实验室的测试，如果测试不通过，就不会进入量产。”联宝工厂测试实验室工作人员表示。

    批量化柔性生产

    值得关注的是，联宝工厂的智能制造不仅体现在工艺流程上，更应用在生产管理上。

    据介绍，PC产品的配置千变万化，联想旗下的产品不仅产品丰富，配置也尽可能满足了所有消费者的需求。因此，联宝工厂部署了更复杂的“批量柔性生产”技术方案。

    “联想PC有80%的订单配置数量少于5台，像X1 Carbon这样的高端产品有2万多种不同的配置。这就对我们批量化柔性生产能力提出了要求。”柏鹏向表示。

    在联宝工厂每天的5000多个订单中，从原料分配到出厂检测，即使有一个配置的产品仅有一台数量需求，联宝工厂也可以将这些复杂的需求高效组合，在最短的周期内完成生产，满足比当前普遍的柔性制造复杂数万倍的生产需求。

    具体而言，联宝工厂的操作方式是，将客户个性化的订单转化为批量化、高效的工单。在柏鹏看来，这是极为重要的环节，“第一要快，第二要高效，也就是说如何进行排列组合，哪些合并能带来更大价值，哪些需要进行个性化生产。”

    这中间的核心又涉及到智能排产与用工。柏鹏指出，能否用更加智能化的方式进行转化和分拆，从而既能保证产线高效，保证质量与低成本，又能满足客户需求，这正是联宝工厂的诀窍与关键点。

    “目前我们的智能排产系统已经上线了，未来还会有智能用工平台上线。”柏鹏透露，届时联宝工厂批量化柔性生产将以更加智能的方式实现，可以根据客户个性化订单交付的要求、物料准备情况、产线准备情况等因素，进行综合的智能化排布。