农历春节前夕，新冠肺炎疫情在香港暴发，口罩供应严重短缺，大街小巷经常能看到人们通宵排队抢购口罩的场面。

    为此，香港创新科技局(简称”创科局“)5月初宣布将向全港市民免费派送可重用的高科技口罩解“燃眉之急”，受到了广大市民的热切回应。

    “截至5月18日下午4点，“铜芯抗疫口罩+™”网上登记系统共收到接近126万宗登记，涵盖的总登记人数超过343万人。”创科局发言人说。

    5月5日，香港特别行政区行政长官林郑月娥曾与政府高层官员，集体戴上高科技口罩亮相。此举表达了特区政府与市民同心抗疫的决心，亦点出了口罩其中一个特质︰“铜芯”——包含铜的滤芯。口罩其中两层物料含有铜，可以抗菌。口罩英文名“CuMask”，Cu即是铜的化学符号。

    这款口罩的一大卖点是香港本地研发、本地应用。据了解，这款口罩由香港纺织及成衣研发中心研发，并获创新及科技基金资助，其设计已获得专利。口罩由六层功能物料构造而成，其中两层含少量铜并以特别方法制造，可以抑制细菌、常见病毒和其他有害物质;加上多层结构，能有效阻隔飞沫。

    同时，口罩在颗粒过滤效率(PFE)、细菌过滤效率(BFE)及合成血液穿透阻力(Synthetic Blood Resistance)方面符合美国材料与试验协会(ASTM)F2100 一级标准，可清洗60次，之后只需更换滤芯，便可继续使用。

    短板：科研成果商品转化的瓶颈

    事实上，铜芯抗疫口罩的技术源于香港纺织及成衣研发中心的研发成果，该项专利2018年在日内瓦国际发明展夺得金奖。为何这项专利技术并未及时商品化?创科局发言人回应表示：“科研成果能否商品化取决于多个因素，包括市场需求、价格及成本等。”

    香港创科局常任秘书长蔡淑娴透露，铜芯抗疫口罩由香港服装制造商晶苑集团位于越南的厂房生产。据了解，香港特区政府在今年二、三月期间，联络过不少可重用口罩的供应商，但大部分回复表示已停产、货量不足、因出口限制而未能出口，或未能提供检测证明等。

    “事实上，当时不少地区疫情严峻，防疫物资供应紧绌，特区政府必须立即研究能否直接生产足够合乎标准的可重用口罩供全港市民使用。政府在审视香港纺织及成衣研发中心的可重用口罩时，认为其设计及材料可达要求，并有检测证明符合相关国际标准，中心亦有能力在短时间内汇集所需的原材料和生产线，因此特区政府委托研发中心统筹项目。”创科局发言人说。

    香港纺织及成衣研发中心行政总裁葛仪文坦言：“这款口罩一部分在香港生产，但香港具备短时间大规模生产口罩的工厂并不多。我们联络了很多厂家，但各有各的问题，最终由晶苑集团在越南的工厂帮助生产。而且，我们的口罩在包装方面要求进行臭氧消毒处理，具备这类设备的工厂也不多。”

    位于香港荃湾的南丰纱厂、土瓜湾联业制衣无偿借出车间及提供空间摆放口罩，而大埔工业邨的龙达纺织公司环保纱厂则负责提供无尘室，为口罩进行臭氧消毒。此外，在原材料供应方面，溢达集团以“成本价”供应制作口罩贴脸部分的纱布。

    蔡淑娴透露，每个铜芯口罩的制作成本约为30-40港元，其中原材料约10港元、加工费低于1港元，其余成本主要为货运费。她表示，特区政府已经在防疫抗疫基金中为这个项目预留了8亿港元的拨款，实报实销，目前尚未用完。

    一直以来，由于缺乏相应的产业配套，香港很多科研成果在商品转化方面遭遇很多瓶颈，被视为香港科创产业发展的一大“短板”。

    “香港的科创企业缺乏产品落地生长的土壤，政策支持都是针对研发阶段的，产品一出来，创业者可能就会马上面临坠入悬崖的绝境，因为缺乏市场。一些政府机构的官员，都担心使用创新科技产品而导致出现风险，抱着少做少错的心态，首选外国品牌而忽略本地的创新科技服务及产品。”香港大学电子及电机工程学系李德豪博士说。

    科研成果商品化意味着需要找到投资者投资，产品获得市场接纳。然而，“投资者在商言商，投入资金前需要衡量成本与回报。由于香港经济以服务业为主导，占GDP的比重超过90%，工业生产占比极低，潜在投资者需要面对厂房租金昂贵、融资困难、管理及工程人才难求等连串难题。”团结香港基金执行总编辑廖美香表示。

    香港纺织业兴衰

    事实上，纱厂、纺织厂曾是香港工业黄金年代的标志，纺织业一度是香港风靡一时的重点产业。自上世纪50年代始，香港工业发展兴盛，屯门大兴纱厂、荃湾南丰纱厂及长沙湾香港纱厂并列为三大纺织厂。当年，很多年轻女工夜以继日地穿梭忙碌在工厂，在车间隆隆的机器声伴奏中，交织出一个个有苦有乐的香港故事。

    上世纪60年代，香港每年生产的棉纱量超过2亿磅，至1970年代达到高峰期，产量突破4亿磅。其中，大部分用于本地织布及制衣业，亦有出口至英国、马来西亚、印度及泰国等地。截至1970年，纺织及成衣业在高峰时期的员工人数占香港总劳动人口的43%。

    以南丰纱厂为例，可谓见证了香港纺织业的兴衰。1954年，南丰集团创办人、“棉纱大王”陈廷骅在荃湾的白田坝街创办南丰纱厂，一手打造了纺织王国。1960年代，南丰继续扩展业务，收购了邻近的地段共设立六个厂房，南丰纱厂成为香港纺纱生产商龙头，高峰时期年产3000万磅棉纱。

    然而，自1980年代开始，因棉花价格、营运成本上升，以及纺织业重心逐渐转移至内地，香港纺织业逐渐式微。多家龙头纱厂纷纷转型发展房地产，如南洋及南海纱厂于1982年均以卖地及物业发展抵偿纺织业务亏损。2008年，南丰纺织停止营运后成为货仓，之后发展为地标式保育项目。

    事实上，纺织业的衰落只是香港制造业发展的一个缩影。穿胶花、剪线头、串珠仔是上世纪香港人的集体回忆，亦成就了曾经享誉全球的“香港制造”。1989年，香港本地的制造业机构超过5万家。

    自1980年代起工厂纷纷外移，叱咤一时的香港制造业逐渐式微，金融业和以旅游为核心的服务业兴起，制造业在香港GDP占比少于1%。根据政府统计处数字，2018年制造业的雇员人数只占总就业人口的2.4%，约有9万多人，相比之下，1990年代高峰时期曾接近90万人。

    香港“再工业化”的努力

    此次口罩荒亦凸显了香港产业结构单一化，制造业缺位的弊病。根据政府统计处数据，制造业在香港本地生产总值所占比率从1980年的23.8%下降至2017年的1.1%，服务业占比则增至92%以上，约85.3%的就业人口从事服务业。

    随着疫情席卷全球，各国纷纷限制医疗物资出口，由于几乎没有生产医疗用品的本地生产线，在疫情阴霾下的香港一度人心惶惶。

    事实上，特区政府近年来也不断积极推动“再工业化”。香港特区政府2015年特别在《施政报告》中首次提出“再工业化”概念。并于2018年设立了20亿港元的“再工业化资助计划”，以配对形式资助生产商在香港设立智能生产线。

    林郑月娥亦多次在《施政报告》中强调，凭借本地的优秀科研人才、自由开放经济体系、完善法律制度，推动创新及科技高端制造的“再工业化”。

    香港创科局于2017年4月正式设立创新、科技及再工业化委员会，在四大方面推动“再工业化”发展，即提供基础设施、财政支援、技术支援，以及培训和汇聚人才。前任创科局局长杨伟雄曾表示，“再工业化”目的并非把劳工密集和需要大量土地的传统制造业回流香港，而是要发展以新技术及智能生产为基础，但无需太多用地和劳动力的高增值制造业，为香港的经济发展寻找新的增长点。

    香港中文大学创新科技中心主任黄锦辉提议，香港“再工业化”应该采用“前研后发”模式。充分利用香港“一国两制”的地缘优势，令港资企业既可以利用香港法例去保障知识产权，又在内地生产和出口所研发的产品。

    特区政府5月19日表示，已与本地口罩生产资助计划下19条生产线签订合约，其中9条生产线已获得认证，证明其生产的口罩达ASTM F2100第一级或以上的防护标准。有关生产线将由5月下旬起，陆续向政府供应口罩。每家公司最多可获500万港元的资助。

    此外，香港中华总商会副会长、全国工商联常委杨华勇表示，《粤港澳大湾区发展规划纲要》提出，支持香港在优势领域探索“再工业化”。他认为，“再工业化”离不开市场承托，香港地处大湾区紧靠珠三角这样的世界级工厂，拥有全球采购及销售网络以及庞大的内地市场，这些无疑都是香港“再工业化”的有利条件。